مجھے کالے، سفید، سرخ، پیلے اور خاص رنگ کے مواد سے رنگ کیسے ملنا چاہیے؟

وائٹ

اضافی سفید پلاسٹک کیسے تیار کریں۔

چمکدار سفید مصنوعات سے ملنے کے لیے، نیلے رنگ کے ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کے ساتھ نچلے ٹون کا بنیادی انتخاب (ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ بنانے کے لیے کلورینیشن کے عمل کو استعمال کرنے کے لیے منتخب کیا جانا چاہیے، اس کے چھوٹے ذرہ سائز، سالماتی وزن کی یکساں تقسیم)، کیونکہ سفید کے ساتھ نیلے رنگ کے ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کے ساتھ نیچے کا ٹون لوگوں کو تازگی کا احساس دلائے گا، اس کے برعکس آپ ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کے ساتھ بڑے حصے کا انتخاب کریں گے۔ ڈائی آکسائیڈ، رنگ کی روشنی کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ روشن خالص سفید تک نہیں پہنچ سکتا.

سفیدی کی وجہ سے ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کافی نہیں ہے، پلاسٹک کے رنگ میں اکثر سفیدی کے لیے additives شامل کرتے ہیں۔ ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کو سفید کرنے کے لیے بہت کم مقدار میں نیلے اور جامنی رنگ کے رنگ یا فلوروسینٹ وائٹننگ ایجنٹ کو شامل کیا جا سکتا ہے: ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کو سفید کرنے کا عام اور آسان طریقہ یہ ہے کہ تازہ سبز نقش شدہ سفید بلاک کا استعمال کیا جائے، اس کی سفیدی کا اثر مقناطیسی سفید کے طور پر مارکیٹ کیا جاتا ہے۔ فلوروسینٹ وائٹننگ اثر کے ساتھ بہترین ہے، لیکن اس کی قیمت سب سے زیادہ ہے۔

سیاہ

اضافی سیاہ پلاسٹک بنانے کا طریقہ

کاربن بلیک کے ساتھ خصوصی سیاہ مصنوعات تیار کرتے وقت، کاربن بلیک کلر لائٹ کے مسئلے پر توجہ دی جانی چاہیے۔ واقعے کی روشنی میں، کاربن بلیک جس میں چھوٹے ذرہ سائز ہوتا ہے، عام طور پر کاربن بلیک سے زیادہ نیلا ہوتا ہے جس میں بڑے ذرہ سائز ہوتا ہے، لیکن منتقل شدہ روشنی میں (شفاف رنگت) اور جب سرمئی گھومتا ہے تو یہ بھورا ہوتا ہے۔ اگر آپ ایک سیاہ اور چمکدار پلاسٹک کی مصنوعات حاصل کرنا چاہتے ہیں، تو ایک چھوٹا سا ذرّہ سائز والا کم ساخت والا کاربن بلیک منتخب کریں۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ کاربن بلیک رنگ کرتے وقت، سیاہی بنیادی طور پر روشنی کے جذب پر مبنی ہوتی ہے، اس لیے ذرہ کا سائز جتنا چھوٹا ہوگا، روشنی جذب کرنے کی ڈگری اتنی ہی زیادہ ہوگی، روشنی کی عکاسی کمزور ہوگی اور سیاہی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ اوپر دی گئی کاربن بلیک اقسام کو منتخب کرنے کے بعد، رنگ کے تسلی بخش نتائج حاصل کرنے کے لیے کاربن بلیک کے پھیلاؤ پر خصوصی توجہ دینے کی ضرورت ہے۔ کاربن بلیک ڈسپریشن کے مسئلے کو حل کرکے ہی اعلیٰ ترین کاربن بلیک کلرنگ پاور حاصل کی جاسکتی ہے۔

آکسیڈیشن کے بعد، پولر گروپس جیسے -OH، -COOH کا تعارف، سبھی کاربن بلیک کے پھیلاؤ کو بڑھاتے ہیں، اس لیے کاربن بلیک کی کارکردگی کے اشاریہ میں ایک غیر مستحکم فریکشن انڈیکیٹر ہوتا ہے، قدر جتنی زیادہ ہوگی، آکسیکرن کی ڈگری اتنی ہی زیادہ ہوگی۔

کسی بھی صورت میں، کاربن بلیک میں ہمیشہ کچھ پیلے رنگ کی روشنی ہوتی ہے، لہذا آپ نیلے رنگ کا استعمال کرسکتے ہیں، 8٪ سے 10٪ کی مقدار، تاکہ آبنوس ڈگری کی تیاری کا سیاہ سیاہ بہت بڑھ جائے. استعمال ہونے والا روغن عام طور پر نیلا 15 ہوتا ہے: اگر نیلے رنگ کے ایجنٹ کو ٹننگ کی بنیاد پر استعمال کیا جائے اور پھر جامنی یا سرخ رنگ کے ساتھ ٹن کیا جائے تو سیاہ رنگ اور بھی سیاہ ہو سکتا ہے۔

سرمئی

سرمئی پلاسٹک کو کیسے بنایا جائے۔

کاربن بلیک کے ساتھ گرے کو تشکیل دیتے وقت، کاربن بلیک کلر لائٹ کے مسئلے پر توجہ دی جانی چاہیے، کاربن بلیک پارٹیکل کا سائز چھوٹا ہوتا ہے، جب ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کو پیلے رنگ کے سرمئی رنگوں کے ساتھ شامل کیا جاتا ہے۔ کاربن بلیک پارٹیکل کا سائز بڑا ہوتا ہے، جب ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ میں شامل کیا جاتا ہے تو نیلے رنگ کے سرمئی رنگ کے ساتھ مل جائے گا۔ ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ پارٹیکل سائز اور پارٹیکل سائز ڈسٹری بیوشن اور ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ لائٹ کا بھی بہت اچھا تعلق ہے، ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ پارٹیکل سائز پیلے رنگ کی روشنی کے ساتھ، چھوٹے پارٹیکل سائز نیلی لائٹ کے ساتھ۔ لہذا، سب سے پہلے کاربن بلیک اور ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ پارٹیکل سائز اور ٹون کے درمیان تعلق کو واضح کرنا ہے، بصورت دیگر غلط ٹون، اور پھر روغن کو ایڈجسٹ کرنا، زیادہ سے زیادہ پیچیدہ ہوگا۔

کاربن بلیک اور ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کے تعین کے بعد گرے رنگ کی مصنوعات کا رنگ ملاپ، بعض اوقات صارف کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے رنگ کو ملانے کے لیے دوسرے رنگوں کا استعمال کرنے کی بھی ضرورت ہوتی ہے، کیونکہ روغن کم شامل ہوتا ہے، اس لیے کچھ رنگنے والی طاقت کم پرجاتیوں کا انتخاب کرنا چاہیے، جیسے آئرن آکسائیڈ (پگمنٹ پیلا 119، روغن سرخ 101)، دھاتی آکسائیڈ (پیگمنٹ 119، پیگمنٹ ریڈ 101)۔ 24)، جو رنگ ملاپ کے نظام کے رنگ استحکام کو بہتر بنا سکتا ہے۔

بیرونی

بیرونی استعمال کے لیے پلاسٹک کو کیسے بنایا جائے۔

(1) بیرونی استعمال کے لیے گہرے رنگ کی پلاسٹک کی مصنوعات۔

بیرونی پلاسٹک کی مصنوعات جیسے اسٹیڈیم کے لیے کرسیاں، پلوں کے لیے اسٹیل کیبل شیٹنگ، تعمیراتی سامان، اشتہاری بکس، کریٹس اور پلاسٹک کار کے پرزوں میں اچھی روشنی اور موسم کی مزاحمت ہونی چاہیے کیونکہ وہ طویل عرصے تک باہر استعمال ہوتی ہیں۔ غیر نامیاتی روغن میں عام طور پر روشنی کی اچھی استحکام ہوتی ہے اور اسے بیرونی استعمال کے لیے پلاسٹک کی مصنوعات کے رنگ سے ملنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، لیکن ان کی کم رنگنے کی طاقت کی وجہ سے یہ محدود ہیں۔

گہرے رنگ کی آؤٹ ڈور مصنوعات تیار کرتے وقت، ہمیں سب سے پہلے اچھی روشنی اور موسم کی مزاحمت کے ساتھ کلرنگ ایجنٹ کا انتخاب کرنا چاہیے، اور دوسرا یہ کہ پروڈکٹ میں ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کو کم یا زیادہ استعمال نہ کریں، تاکہ پروڈکٹ میں روغن کا ارتکاز زیادہ سے زیادہ ہو۔ اس کے علاوہ، رنگنے کے فارمولے میں UV جذب کرنے والے اور اینٹی آکسیڈنٹس کی کافی مقدار موجود ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ رال کا رنگ تبدیل نہیں ہوتا ہے۔

(2) ہلکے رنگ کاپلاسٹک کی مصنوعاتبیرونی استعمال کے ل.

ہلکے رنگ کی پلاسٹک کی مصنوعات بڑی مقدار میں ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ اور تھوڑی مقدار میں روغن ڈال کر بنائی جاتی ہیں۔ چونکہ زیادہ تر نامیاتی روغن ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ میں شامل کیے جاتے ہیں، موسم کی مزاحمت اور گرمی کی مزاحمت مختلف ڈگریوں تک کم ہو جائے گی، اور ہلکے رنگ کی قسموں کا اثر اور بھی زیادہ ہوتا ہے جس کی وجہ روغن کی تھوڑی مقدار شامل ہوتی ہے۔ ایک اور نامیاتی پگمنٹ ہلکے رنگ کی اقسام میں استعمال ہوتا ہے کیونکہ اس کی زیادہ رنگنے کی طاقت ہوتی ہے، اس لیے اسے ہلکے رنگ کی اقسام میں تھوڑی مقدار میں اضافے کے ساتھ استعمال کیا جاتا ہے، جو کہ استعمال ہونے پر پیداوار میں رنگ کے فرق اور رنگ کے انحراف کا سبب بن سکتا ہے۔

ہلکے رنگ کی قسموں کو غیر نامیاتی روغن کے ساتھ ماڈیول کیا جانا چاہئے، بنیادی طور پر ان کے اچھے گرمی مزاحمت اور کم رنگنے کی طاقت کے فوائد کا استعمال کرتے ہوئے. غیر نامیاتی پگمنٹ دستیاب ہیں پگمنٹ یلو 119 (آئرن آکسائیڈ)، پگمنٹ یلو 53 (میٹل آکسائیڈ)، پگمنٹ براؤن 24 (میٹل آکسائیڈ)، پگمنٹ براؤن 184 (بسمتھ واناڈیٹ)، پگمنٹ ریڈ 01 (آئرن آکسائیڈ)، پگمنٹ بلیو 29)، پگمنٹ بلیو (8) نیلا)، روغن براؤن 50 (کوبالٹ گرین)۔

ہلکے رنگ

ہلکے رنگ کا شفاف پلاسٹک کیسے تیار کریں۔

ہلکے رنگ کی شفاف مصنوعات کی تشکیل کے لیے سب سے پہلے اس بات کی ضرورت ہوتی ہے کہ رال خود شفاف اور بے رنگ ہو، مثال کے طور پر پولی پروپیلین اور صاف اسٹائرین۔ اچھی شفافیت اور مستقل رنگ کی روشنی کے ساتھ رنگ کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔ عام طور پر، ناقص شفافیت کے ساتھ غیر نامیاتی روغن کا اطلاق نہیں کیا جا سکتا۔ نامیاتی روغن میں اچھی شفافیت والی اقسام یہ ہیں: روغن زرد 139 (isoindolinone)، روغن پیلا 199 (anthraquinone)، روغن سرخ 149 (perylene system)، pigment red 254 (diketone-pyrrole-pyrrole)، pigment green 139 (isoindolinone)، pigment yellow 199 (anthraquinone) (phthalocyanine) اور روغن براؤن 41 (condensed azo)۔

موتی

موتیوں کا پلاسٹک بنانے کا طریقہ

پلاسٹک انجیکشن مولڈ پروڈکٹس میں شامل موتیوں کے روغن کا تناسب عام طور پر 1% ہوتا ہے، ایکسٹروڈڈ فلم پروڈکٹس میں یہ پلاسٹک فلم کی موٹائی کے لحاظ سے 4%~8% ہوتا ہے۔ اسی طرح کو-ایکسٹروژن کمپاؤنڈنگ میں، موتیوں کی تہہ میں موتیوں کے مواد کو اسی کے مطابق بڑھانا چاہیے، اضافی رقم پلاسٹک کی موتی کی تہہ کی موٹائی کے مطابق 5%~10% ہے۔

(1) موتی اور نامیاتی روغن کے انتخاب پر توجہ دیں۔

پلاسٹک پروسیسنگ میں موتیوں کے روغن کے استعمال کے لیے عام طور پر درج ذیل نکات پر توجہ دینے کی ضرورت ہوتی ہے: رنگین رال کی شفافیت اچھی ہونی چاہیے۔ جہاں تک ممکن ہو، اچھی شفافیت کے ساتھ روغن استعمال کریں (جیسے نامیاتی روغن) اور سالوینٹ رنگ؛ انہیں ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کے ساتھ استعمال نہیں کیا جا سکتا، اور ایک خاص کورنگ پاور حاصل کرنے کے لیے، ایک ہی وقت میں چھوٹے سائز کے موتیوں کے روغن استعمال کیے جا سکتے ہیں، اور جہاں تک ممکن ہو زیادہ کورنگ پاور پگمنٹس سے گریز کیا جانا چاہیے۔ جب بیرونی پلاسٹک کی مصنوعات پر موتیوں کے روغن کا اطلاق ہوتا ہے تو، بیرونی پلاسٹک کی مصنوعات میں جب موتیوں کے روغن کا استعمال کیا جاتا ہے، تو موتیوں کے روغن کی موسمی مزاحمت پر غور کیا جانا چاہیے۔

(2) موتی روغن کی پروسیسنگ اور مولڈنگ کے عمل پر توجہ دیں۔

جب انجیکشن مولڈنگ کرتے ہیں تو، سکرو کے اختلاط کو بہتر بنانے کے لیے پیچھے کا دباؤ بڑھایا جاتا ہے، تاکہ موتیوں کے روغن کی بازی کو بہتر بنایا جا سکے۔ انجیکشن مولڈنگ کے دوران پروسیسنگ کا درجہ حرارت عام طور پر رال کے تجویز کردہ استعمال کے درجہ حرارت کی حد کی اوپری حد پر منتخب کیا جاتا ہے، تاکہ موتیوں کے پاؤڈر کے پھیلاؤ کو یقینی بنایا جا سکے۔

سڑنا کی سطح ختم بہت اہم ہے. مولڈ جتنا زیادہ پالش ہوگا، اتنا ہی یکساں اور ہموار موتیوں والا رنگ حاصل کیا جاسکتا ہے۔

مولڈ گیٹ کا ڈیزائن بھی بہت اہم ہے۔ ایک گیٹ کا انتخاب مولڈ آؤٹ فلو لائن کو ایک سے زیادہ گیٹس سے زیادہ کم کرتا ہے۔ گیٹس کو عام طور پر بہاؤ کی رکاوٹوں سے دور موٹی جگہوں پر چنا جانا چاہیے اور گیٹ کے اختتام اور رنر سسٹم کے درمیان فاصلہ ہر ممکن حد تک چھوٹا ہونا چاہیے تاکہ موتیوں کے روغن کی غیر مساوی تقسیم اور سیال کی مزاحمت میں فرق کی وجہ سے ہونے والے بے ترتیب ترتیب کو کم کیا جا سکے۔

چونکہ موتی کا روغن فلیکس کی شکل میں موجود ہوتا ہے، اس لیے رنگت کا ذرہ سائز چھوٹا ہو جائے گا اور پلاسٹک پروسیسنگ کے دوران مونینے والی قوت کی وجہ سے موتی کا اثر کم ہو جائے گا۔ مشین کے سر کے دباؤ کو بڑھانے کے لیے ایک بڑا اسپیکٹ ریشو اور فلٹر میش کی مناسب نفاست کا استعمال کیا جاتا ہے، تاکہ پروسیسنگ کے دوران مونینے والی قوت سے موتیوں کے رنگ کے نقصان کو جتنا ممکن ہو کم کیا جا سکے۔

پی ایم ایم اے، پی سی اور پی اے سسٹم میں موتیوں کے روغن کا استعمال کرتے وقت، پہلے خشک کرنا ضروری ہے۔ PVC پلاسٹک میں سونے اور کانسی کے موتیوں کے روغن کا استعمال کرتے وقت، احتیاط کی جانی چاہیے کیونکہ ان میں آزاد آئرن آئن ہوتے ہیں، جو PVC رال کے گلنے کو تیز کرتے ہیں۔ چاندی کے سفید موتیوں کے رنگ روغن کی کچھ مصنوعات میں پیلے ہو سکتے ہیں، اس لیے اینٹی یلونگ مصنوعات کے استعمال کی سفارش کی جاتی ہے۔

گولڈ اور سلور

سونے اور چاندی کے پلاسٹک کو کیسے بنایا جائے۔

چاندی کی پلاسٹک کی مصنوعات میں استعمال ہونے والے روغن دراصل ایلومینیم پاؤڈر ہوتے ہیں۔ ایلومینیم کے روغن ایک بہت ہی روشن نیلی سفید سپیکولر عکاس روشنی پیدا کرتے ہیں، کیونکہ ایلومینیم کی سطح نیلی روشنی سمیت پورے نظر آنے والے سپیکٹرم کو مضبوطی سے منعکس کرتی ہے۔

ایلومینیم پاؤڈر پلاسٹک میں استعمال کے لیے مختلف اقسام میں دستیاب ہیں۔ ذرات کا اوسط قطر 5μm ہے، جس میں بہترین رنگنے اور ڈھانپنے کی طاقت ہے۔ ذرات کا اوسط قطر 20~30μm ہے، جسے رنگین روغن کے ساتھ استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ذرات کا اوسط قطر 330μm ہے، جس میں ایک اضافی موٹے چمکنے والا اثر ہوتا ہے۔

ایلومینیم پاؤڈر کا پگھلنے کا نقطہ 660 ڈگری سینٹی گریڈ ہے، لیکن جب اعلی درجہ حرارت پر ہوا کے ساتھ براہ راست رابطہ ہوتا ہے، تو سطح سرمئی سفید رنگ میں آکسائڈائز ہو جاتی ہے، اس لیے حفاظتی سلکان آکسائیڈ فلم سے ڈھکے ہوئے ایلومینیم پاؤڈر کی سطح کا علاج اسے گرمی، موسم اور تیزاب کے خلاف مزاحم بنا سکتا ہے۔

سونے کی پلاسٹک کی مصنوعات میں استعمال ہونے والا روغن تانبے کا پاؤڈر ہے، جو زیادہ درجہ حرارت پر آکسائڈائز کرنا آسان ہے، اور اس کی موسمی مزاحمت اچھی نہیں ہے، اور یہ باہر طویل عرصے تک سیاہ رہے گا۔ اگر تانبے کے پاؤڈر کی سطح کو حفاظتی سلکان آکسائیڈ فلم سے ٹریٹ کیا جائے تو گرمی کی مزاحمت، موسم کی مزاحمت اور تیزاب کی مزاحمت کو بہت بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ سلیکون آکسائیڈ ٹریٹمنٹ کے بعد، ماسٹر بیچز ہائی ٹمپریچر انجیکشن کے تحت سیاہ نہیں ہوں گے۔

ایک خاص دھاتی اثر بنانے کے لیے، بہتر شفافیت اور اسی طرح کے رنگ اور روشنی کے ساتھ تھوڑی مقدار میں نامیاتی روغن کو شامل کیا جا سکتا ہے، لیکن یہ بات ذہن نشین کر لینی چاہیے کہ اگر فارمولے میں بہت زیادہ ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ اور پرلیسنٹ پاؤڈر اور دیگر مادے شامل کیے جائیں تو یہ مصنوعات کو بھی سیاہ کر دے گا۔

چونکہ دھاتی روغن عام طور پر فلیکس کی شکل میں ہوتے ہیں، دھاتی روغن اور موتیوں کے روغن کے استعمال سے انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں مولڈ فلو لائنز پیدا ہونے کا زیادہ امکان ہوتا ہے، جس سے پلاسٹک کی مصنوعات کی ظاہری شکل متاثر ہوتی ہے۔ مندرجہ بالا صورت حال کو کم یا کم کرنے کے لیے درج ذیل طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں: بڑے ذرات کے سائز کے دھاتی روغن کا استعمال، شامل کیے گئے دھاتی روغن کی مقدار میں اضافہ، زیادہ چپکنے والی رال کا انتخاب، انجیکشن کے یپرچر کو بڑھانا اور انجیکشن کی رفتار میں اضافہ۔