پی پی اعلی شفافیت شیٹ اخراج لائن

پی پی اعلی شفافیت شیٹ اخراج لائن بنیادی طور پر پولی پروپیلین (پی پی) اعلی شفافیت کی شیٹ تیار کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ اس کی اچھی شفافیت، کیمیائی مزاحمت، سختی اور ری سائیکلیبلٹی کی وجہ سے، یہ کھانے کی پیکیجنگ، طبی سامان کی پیکیجنگ، الیکٹرانک مصنوعات کے تحفظ، پرنٹنگ سبسٹریٹس اور دیگر شعبوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔

ذیل میں پروڈکشن لائن کے بنیادی اجزاء اور ورک فلو کا ایک جائزہ ہے۔

خام مال کی تیاری

سب سے پہلے، خشک پی پی رال کے ذرات کو خام مال کے طور پر استعمال کریں. ان خام مال کو نمی کو دور کرنے اور پروسیسنگ کے دوران بلبلوں سے بچنے کے لیے سخت خشک ہونے والے علاج سے گزرنا پڑتا ہے، جو شیٹ کی شفافیت اور معیار کو متاثر کرے گا۔

Extruder اس

مخلوط مواد کو فیڈنگ سسٹم کے ذریعے سنگل سکرو یا ٹوئن سکرو ایکسٹروڈر میں کھلایا جاتا ہے۔ دی extruder دانے دار مواد کو ہیٹنگ اور مونڈنے والے حصے، پلاسٹکائزنگ سیکشن، اور سکرو کے پہنچانے والے حصے کے ذریعے یکساں پگھل کر پگھلا دیتا ہے۔

فلٹریشن سسٹم

شیٹ کی شفافیت اور پاکیزگی کو یقینی بنانے کے لیے، اخراج کے بعد پگھلا ایک درست فلٹر سے گزرے گا تاکہ ممکنہ نجاست کو دور کیا جا سکے، جیسے کہ پگھلا ہوا رال کے ذرات یا غیر ملکی مادہ۔

میٹرنگ پمپ

فلٹر شدہ پگھل میٹرنگ پمپ میں داخل ہوتا ہے۔ پگھلنے کے بہاؤ کی شرح کو درست طریقے سے کنٹرول کرنے اور مرکزی مشین کے ساتھ مل کر کام کرنے سے، پگھلے ہوئے مواد کو مؤثر طریقے سے اور مستحکم طریقے سے شیٹ بنانے والی ڈائی تک پہنچایا جا سکتا ہے، جو شیٹ کی موٹائی کو ایڈجسٹ کرنے میں کلیدی کردار ادا کرتا ہے۔

سڑنا اور مرنا

پگھلا ہوا پی پی مواد ایکسٹروڈر سے باہر آنے کے بعد، یہ خاص طور پر ڈیزائن کیے گئے مولڈ اور ڈائی سے گزرتا ہے تاکہ مطلوبہ موٹائی اور چپٹی کے ساتھ شیٹ کی شکل بن جائے، اور پروڈکٹ کی چوڑائی کو کنٹرول کیا جا سکے۔ اعلی شفافیت کی چادروں کے لیے، مولڈ اور ڈائی کا ڈیزائن خاص طور پر اہم ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ مواد یکساں طور پر بہتا ہے اور اعلی شفافیت کے تقاضوں کو حاصل کرنے کے لیے کوئی بلبلا پیدا نہیں ہوتا ہے۔

کولنگ اور تشکیل دینے کا نظام

ڈائی ہیڈ سے نکلنے والی گرم پگھلنے والی شیٹ مولڈ یا ڈائی سے گزرتی ہے اور فوری طور پر کیلنڈر میں داخل ہو جاتی ہے تاکہ تیزی سے ٹھنڈا ہو جائے اور اس کی موٹائی اور چوڑائی کو ایڈجسٹ کیا جا سکے۔ اخراج شیٹ. کیلنڈر پانی کے ٹاور (یا چلر) کے ذریعے پانی کو ٹھنڈا کرنے کے لیے رولر درجہ حرارت کو کنٹرول کرتا ہے۔ چونکہ پی پی میں نسبتاً بڑا سکڑنا ہے، اس لیے اندرونی تناؤ کو ختم کرنے کے لیے اسے سمیٹنے سے پہلے مکمل طور پر ٹھنڈا کیا جانا چاہیے، تاکہ پروڈکٹ معیاری تک پہنچ سکے اور سمیٹنے کے بعد کچھ عرصے تک باقی رہنے کے بعد سکڑ نہ جائے۔

کرشن اور تراشنے والا آلہ

ٹھنڈک اور شکل دینے کے بعد، شیٹ ٹرمنگ ڈیوائس سے گزرتی ہے اور اسے مطلوبہ سائز کے مطابق کاٹا جاتا ہے۔ شیٹ کی مطلوبہ چوڑائی کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے اور دونوں اطراف کے نا اہل کناروں کو کاٹ دیا جاتا ہے۔ کرشن ڈیوائس اور کیلنڈر ہم آہنگی سے جڑے ہوئے ہیں، جو شیٹ کی پیداوار کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کر سکتے ہیں، اس کی رفتار اور تناؤ کو کنٹرول کر سکتے ہیں، اور شیٹ کی چپٹی اور موٹائی کی یکسانیت کو برقرار رکھ سکتے ہیں۔

سمیٹنے والا نظام

آخر میں، کٹی ہوئی چادریں ریل پر زخم ہیں. ریل کو مستقل تناؤ کے ساتھ سروو موٹر کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے، جو کنڈلی کے کناروں کی صفائی کو یقینی بنا سکتی ہے۔ اندرونی اور بیرونی کنڈلیوں کا وائنڈنگ تناؤ یکساں ہے، اس لیے کنڈلی اندر سے تنگ اور باہر ڈھیلی نہیں ہوگی، جو بعد میں پیکیجنگ، اسٹوریج اور نقل و حمل کے لیے آسان ہے۔

اگر آپ سلائسنگ، فولڈنگ، پرنٹنگ اور پیکیجنگ بنانا چاہتے ہیں، تو آپ کو پچھلے سرے پر ایک سلائسر شامل کرنے کی ضرورت ہے۔ پروڈکشن کے عمل میں، آپ کو شیٹ کی سطح کو نقصان پہنچائے بغیر نقل و حمل کے دوران شیٹ کی حفاظت کے لیے ٹکڑے کرنے سے پہلے شیٹ کے اوپری اور نچلے اطراف کو لیمینر کرنے کے لیے ایک لیمینیٹنگ ڈیوائس بھی شامل کرنے کی ضرورت ہے۔

پیداواری عمل کے دوران، درجہ حرارت کنٹرول، مواد کا تناسب، ٹھنڈک کی کارکردگی اور مکینیکل درستگی کے معیار کو متاثر کرنے والے اہم عوامل ہیں۔ PP اعلی شفافیت کی چادریں. اس کے علاوہ، درخواست کی مختلف ضروریات کو پورا کرنے کے لیے، پروڈکشن لائن کو اضافی فیڈنگ سسٹم کے ساتھ بھی مربوط کیا جا سکتا ہے تاکہ شیٹ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے اینٹی سٹیٹک ایجنٹس، چکنا کرنے والے مادوں یا دیگر ترمیم کاروں کو شامل کیا جا سکے۔